课程背景：
在QS9000（或ISO/TS16949等）汽车业质量体系中，均具有针对测量系统分析的强制性要求,亦即：企业除应对相关量具（或测量仪器）执行至少每年一次的定期校正以外，还必须对其实施必要的测量系统分析（即：MSA）。而SPC(Statistical Process Control)统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法，是对制造流程进行测量、控制和品质改善的行业标准方法论。它利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。它将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析。
本次课程SPC内容则可以帮助企业找出最大品质问题原因,以便工作更有绩效，减少数据在人员传递的过程中的变异，分辨数据的真实性，从宏观到微观全面真实地了解品质状况，使企业减少损失，赢得顾客的信誉。
MSA内容能帮助企业了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性，促进了解和改进（减少变差）。根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化，确保分析的结果是正确的,使企业减少损失，赢得顾客的信誉；
第一单元：SPC的正确逻辑
课程导入，建立学习意识
学员热身，建立学习小组
课程导入
一次质量事故
质量三步曲
SPC的正确逻辑
背锅侠SPC
正确的逻辑
第二单元： 基本统计概念
数据类型
什么是计量数据
什么是计数数据
课堂练习
基础统计概念
衡量位置或集中趋势
衡量离散程度
总体和样本
课堂练习
数据分布
正态分布
正态性检验
课堂练习
第三单元：过程能力分析概述
过程能力分析的基本概念
什么是过程能力分析
过程能力分析概要
过程能力分析的作用
过程能力分析路径
过程能力指数 VS 过程性能指数
计算能力指数的前提条件
计算公式（CP&CPK、PP&PPK）
课堂练习
第四单元：统计过程控制核心理念
SPC原理
SPC起源
SPC特点
SPC的作用
控制图原理
极值设计与公差设计
什么是极值设计
什么是公差设计
Minitab防真
四个象限组合
第五单元：SPC常规控制图
控制界线的由来
两类变差原因
如何制定合理的控制限
休哈特控制图基本原则
常规控制图的前提
测量系统
数据独立
数据正态
中心极值定律
定律1
模拟游戏
MINITAB练习
定律2
定律2 MINITAB练习
其它分布变化的图形
控制图分类
计量控制图
计数控制图
控制图的选择
判异原则
注意事项
控制对象的确定
测量系统的确认
控制方法的选择
抽取样本的原则
判异后的处理
第六单元：计量型常规控制图
I-MR控制图
使用时机
课堂练习
Xbar-R控制图
使用时机
课堂练习
Xbar-S控制图
使用时机
课堂练习
第七单元：计数型常规控制图
属性术语
不合格品
缺陷数
二项分布
泊松分布
NP图/P图
使用时机
课堂练习
C图/U图
使用时机
课堂练习
第八单元：如何建立现场SPC控制
用途分类
分析用与控制用
建立控制图步骤
步骤1：选择要控制的变量
步骤2：确定数据收集点
步骤3：测量系统分析
步骤4：建立数据收集
步骤5：选择控制图并分析改善
案例研究
步骤6：把控制限应用于流程控制
步骤7：持续改进，降低普通原因
非正态数据能力分析
正态性检验的注意事项
非正态数据的分析方法
非正态数据能力指数人析案例
第九单元：MSA概述
为什么要实施测量系统分析
相关术语
测量,量具
测量系统
测量系统分析
标称范围与测量范围
测量系统分析的目的
测量系统分析时机
测量系统误差来源
第十单元：MSA五性一力
分辨力
分辨力定义
准确性与精确性
飞镖游戏
含义
常用的参考值方法
偏倚
线性
重复性
再现性
第十一单元：计量型测量系统
测量系统评价指标
过程比%R&R
公差比%P/T
可区分组数NDC
测量系统判定标准
分析基本步骤
决定测量项目与特性
确认测量仪器
收集数据资料
分析数据并得出结论
案例分析
方差分析与均值极差法
取样陷井
第十二单元：计数型测量系统
一致性比率
一致性比率公式
如何定义一致
一致性比率的评价标准
Kappa评价
Kappa评价标准
计数型选样原则
明显不合格&有岐义&明显不合格
分析基本步骤
确定检查特性
选择样品
选择评价人
现场评估
分析并得出结论
案例分析
第十三单元：不可重复测量系统简介
不可重测量的分析
破坏性测量
变化性测量
前提假定或条件
选择样品建议方法
变化性测量的处理方式
案例分析
总结回顾
学员问题解答
学员总结，可以实现转化的工作计划
刘老师
教育及资格认证：
现场改善、质量改善咨询师、培训师；
南昌大学 产品质量工程专业；
六西格玛黑带；
讲师经历及专长：
刘老师曾任职深圳信维通信，担任品质&制造经理。在工作期间，企业获三星审核A级；实现华为全年零投诉；为集团培养了一批生产主管；同时通过盘活闲置资产，为公司每年获利30万以上；通过精益布局提高生产效率40%以上；并解决多件严重质量产品问题（每件收益100万以上/年）
曾任职某汽车用品制造企业，担任副总经理，在职期间，使公司顺利获得TS16949认证；公司产值同比增加2倍；采购总成本下降5%~10%；任职内无安全事故发生
曾任职某科技股份公司，担任体系主管&QE，任职期间，帮助企业一次性通过ISO9001及ISO14001体系认证；并带领企业成功通过了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500强企业的审核；通过改善项目将电镀不良黑白点不良率由9.6%下降到2.4%。
刘老师拥有10年以上现场质量改善的项目辅导经验。擅长领域有：SAS-Shainin产品问题解决法、SIX SIGMA相关工具应用、质量管理各大工具；精益生产、TS16949体系运作、5大手册、TRIZ创新工具……。
培训客户：
刘老师曾服务的客户有：东软医疗、嘉林药业、长兴化学、久益环球、采埃孚富奥底盘、汉拿世特科、英纳法汽车、江天重工、神钢、新伟祥、普天单向器、中芯国际、辽宁奥美、马瑞利、天易幕墙、史丹利、精英制膜、中粮金帝、福耀客车玻璃、岱摩斯变速器、樱泰汽车饰件、天士力、绿北洋皮革、、国际交换系统、索尼爱立信、艾默生雅达电子、通用半导体、乐庭电线、依利安达电子、TCLAV事业部、乐金华奥斯、深南电路、麦克维尔空调、圣戈班、诺维信、诺和诺德、拜耳化学、铭基食品、艾贝服饰
讲师部分项目经验：
刘老师主导了听音不良改善的项目，某听音产品不良不稳定，不良率波动20%-50%，通过系统解决问题路径改善，不良率降至5%以内
主导了RF不良改善项目，某产品RF不良，高频与低频不良，不良率约10%，通过系统解决问题路径法改善，不良率降至0.2%
主导了产品性能摇摆测试不通过的项目，2010年3月生产TLD3350产品时，发现在摇摆10-20次 时上座会从弹簧中摇出，通过系统解决问题路径改关，不良比率为10%左右;最终改善到无此不良现象。
主导了降低电镀黑白点不良率的项目，QCC(开发工具)项目镀膜部2005年12月平均良率85.2% ，镀膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，镀膜部2006年1月上半月黑白点占总不良率15.4%中的5.76%; 最终项目改善后平均良率达93%。